Вспенивающийся полистирол (EPS), также известный как вспенивающийся полистирол, представляет собой полистирольную смолу с небольшой относительной плотностью (1,05 г / см3), низкой теплопроводностью и низким водопоглощением. Он имеет преимущества высокой эффективности, низкой ударопрочностью, теплоизоляцией, звукоизоляцией, влагостойкостью, виброустойчивостью, хорошими диэлектрическими свойствами и т.д. С быстрым развитием мировой экономики потребление пенополистирола также увеличивается.
Этот вид отходов пенополистирола невелик по размеру, легок по весу, омолаживает и нелегко подвергается коррозии. Это серьезная проблема в утилизации мусора. В последние годы переработка вспененного полистирола стала одним из фокусов отрасли. .
Процесс подготовки:
Существует два способа приготовления частиц EPS:
1. Одноэтапный процесс погружения (или называемый одношаговым методом). Сначала добавляют мономер стирола, пенообразователь, диспергатор, воду, пенообразователь (обычно пентан и бутан) и другие вспомогательные агенты в реакционный чайник и полимеризуют с получением частиц смолы, содержащих пенообразователь, затем промывают, центробежное разделение и сушку для получения частиц полистирола с хорошими пенообразующими свойствами;
2. Двухступенчатый процесс пропитки, называемый двухэтапным методом, заключается в полимеризации мономера стирола в полистирольные шарики определенного размера частиц в реакционном котле, классификации и сита, а затем добавляют воду, эмульгатор и пенообразователь. И другие добавки, нагретые и пропитанные в реакционном чайнике, образуют вспенивающийся полистирольный шариковый продукт. Процесс имеет преимущества простого процесса, меньших инвестиций, лучшего энергосберегающего эффекта, чем двухэтапный метод, и хорошего энергосберегающего эффекта. В зарубежных странах процесс производства вспенивающегося полистирола в основном использует метод суспензии.
Отливка:
Существует также два основных метода формования EPS:
1. Путь экструзии, то есть прямая горячая экструзия после вспенивания частиц EPS, которая часто используется для изготовления листов и пленок;
2. Маршрут формования: сначала предварительно расширьте частицы EPS в 30 ~ 50 раз с воздухом 100 ° C (или водяным паром), затем дайте им созреть в течение 24 часов, а затем поместите зрелые частицы в алюминий или отлитый В форму, после нагревания воздухом (или водяным паром) при 115 ~ 120 ° C, поверхности частиц сливаются друг с другом, в то время как материал расширяется, образуя часть пены, и тепловая энергия заставляет частицы сливаться друг с другом, образуя часть пены.
Продукты EPS, как правило, безопасны и нетоксичны, но сырье находится в разных состояниях во время обработки, и есть определенные риски. Дыхательные пути и кожу могут раздражаться полистироловым порошком. Хранящиеся гранулы EPS выделяют пары пентана, газ, который очень легко горит и образует взрывоопасную смесь с воздухом. При нагревании полистирольные полимеры выделяют мономер стирола, который является опасным веществом.